Свойства и особенности керамогранита
 

По сравнению с керамической плиткой, керамогранит более износостойкий, характеризуется лучшими показателями сопротивления физическому истиранию и негативным климатическим факторам. Кроме этого, керамогранит имеет почти нулевое водопоглощение и очень высокую механическую прочность, а также не поддается воздействию концентрированных щелочей и кислот. Отличить визуально керамогранит от керамической плитки можно по боковому срезу – в профиле керамогранита рисунок такой же, как и на его поверхности.

Способ обработки керамогранита, в конечном итоге, обуславливает его поверхность. В результате, завод керамогранита производит матовую, полированную, рельефную и полуполированную плитки. Также прямо на заводе осуществляется упаковка плитки, поэтому на каждом производстве устанавливается упаковочная машина. Благо сегодня можно купить упаковочное оборудование от ведущих брендов индустрии итальянских SIAT и ARCA, немецкого BLUME, испанской MACSA, японского производителя SATO и др. Диллером этих компании на российском рынке уже 15 является компания ЗАО «Упаковочные Системы».

Еще весь керамический гранит делится на две большие группы – глазурованный и неглазурованный. Глазурованную плитку рекомендуется укладывать в местах, где воздействие на верхний слой керамогранита будет менее интенсивным, так как глазурь под воздействием, например, песка, будет ухудшать внешний вид.

Технология изготовления керамического гранита

Состав

Производство керамогранита основано на использовании специальных глин, песка, полевого шпата и пигмента на основе окисей марганца, железа, кобальта, хрома.

Подготовка рабочей смеси

Составляющие компоненты тщательно измельчаются до порошкообразной фракции методом мокрого дробления. Готовая смесь, содержащая 30-35% воды, помещается в камеры, где происходит выпаривание горячим воздухом при температуре 500-600 С и давлении 25-30 бар.

В итоге выходит полностью подготовленная к прессованию смесь с необходимым количеством влаги.

Прессование

Готовая смесь помещается в гидравлический пресс и под давлением 400 кг/см.кв. из нее выдавливается воздух, а между компонентами образуется микроструктурная взаимосвязь. Именно на этом этапе производства декоративного керамогранита плитке задается форма и рельеф ее поверхности.

Сушка

При прессовании в смеси необходимо наличие определенного количества влаги, которая нужна для пластичной формовки плитки. Но конечный продукт должен быть полностью обезвожен, это обязательное технологическое условие. Для окончательной сушки заготовки подвергаются в сушильной камере воздействию горячим воздухом.

Обжиг

При температуре 1200-1300 С происходит переструктуризация и завершение химических процессов в керамограните. Плитка в результате спекается, образуя прочный, непористый, стойкий монолит. В зависимости от исходного материала, а также от применяемого температурного режима и других условий обжига, завод по производству керамогранита может предложить плитку разных цветов и оттенков.

Шлифовка и полировка

Керамогранит имеет профильную, рельефную, натуральную, полированную и шлифованную поверхности. Это достигается при помощи шлифовальных машин с различными шлифовальными и абразивными дисками.

Контроль и сортировка

На линии выхода готовой продукции производится компьютеризированный контроль на соответствие форме, размерности, плоскостности и целостности плитки. Возможный брак удаляется из партии.

Прошедшие контроль качества плитки сортируются по сорту, цвету, калибру и пр. рабочим персоналом.